钳工钻孔是钳工用钻头在工件实体上加工出孔的方法。钻孔一般可以达到的标准公差等级为IT11～IT10级，表面粗糙度值一般为Ra50 ～12.5μm。所以钻孔只能加工精度要求不高的孔。
一、钳工台式钻床
1.台式钻床的结构和特点
台式钻床主要由工作台、立柱、升降机构、主轴、变速机构、进给机构、皮带张紧机构、电动机和控制开关等组成。其特点是结构简单、操作方便，缺点是使用范围小，通常只能安装直径为13 mm以下的直柄钻头。
2.台式钻床的使用维护与保养
在使用过程中，工作台面必须保持清洁。
钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件 下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。
用完后必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。
二、钳工立式钻床
1.立式钻床的结构和特点
立式钻床主要由底座、立柱、工作台、主轴、主轴变速机构、进给变速机构、冷却机构、电动机、照明及电器控制装置等组成。
特点：结构复杂，精度高，由于增加了自动进给机构，使用范围大，可以安装较大直径钻头，适用于单件、小批中型工件孔的加工。
2.立式钻床的使用方法
调整主轴转速。
利用主轴锥孔，通过变径套可安装不同莫氏锥度的锥柄钻头。
立式钻床的工作台可上下调整，且能绕自身轴线转动，同时也能绕立柱转动，便于装夹在工作台上的工件找正。
右上部有进给手柄，转动进给手柄，可实现手动进给。
3.立式钻床的维护保养及使用注意事项
立式钻床使用前必须先空转试车，确定各机构都能正 常工作时方可操作。
工作中不采用机动进给时，必须将三星手柄端盖向里推，断开机动进给传动。
改变主轴转速或机动进给量，必须在停车后进行。
需经常检查润滑系统的供油情况。
改变主轴旋转方向时，必须在停车情况下进行。
严禁机床超负荷运转。
必须定期进行一级保养。
三、钳工摇臂钻床
摇臂钻床主要由底座、立柱、摇臂及钻床头等组成。钻床头可沿摇臂导轨前后滑移，摇臂可绕立柱旋转并上下移动。利用这些操作方法，可将钻头移至钻削位置而不必移动工件，摇臂钻床主要适用于加工大型工件和多孔工件。
四、钳工麻花钻
1.麻花钻的结构
麻花钻是钳工孔加工的主要刀具，一般由碳素工具钢或高速工具钢制成。麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
柄部：钻头的夹持部分用以传递扭矩和轴向力。柄部分直柄和锥柄两种，由于扭矩较大时，直柄易打滑，通常直径小于12 mm的钻头做成直柄，大于12 mm的钻头做成莫氏锥柄（根据直径大小分1°～6°）。
颈部：刀体与刀柄的连接部分，在麻花钻制造过程中起退刀槽的作用。通常将麻花钻的规格、材料和商标标记在此处。
工作部分：包括导向部分和切削部分，分别起导向和切削作用。
① 导向部分：用来引导钻头正确的钻孔方向，又是钻头切削部分的备用部分。它有两条形状相同的螺旋槽，其作用是形成主切削刃的前角，并有容屑、排屑和输送冷却液的作用。为了减少钻头与孔壁的摩擦，导向部分的外缘处制成两条棱带，在直径上略有倒锥。
② 切削部分：由两条主切削刃和一条横刃组成，切削部分的各几何要素名称如图
前刀面：切削部分的螺旋槽表面。
后刀面：切削部分顶端两个曲面。
主切削刃：前刀面与后刀面的交线。
横刃：两个后刀面的交线。
2.麻花钻的主要几何角度
基面和切削平面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点且垂直于该点切削速度方向的平面。直观理解可近似看做同一个垂直于切削平面的平面。
麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。直观理解为圆锥螺旋面的孔底。
几何角度
① 螺旋角β ：螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴心线的夹角，一般为30°。
② 顶角2ϕ ：两条主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角。标准麻花钻的顶角若2ϕ =118°±2°，这时两条主切削刃呈直线形；若2ϕ ＞118°时，主切削刃呈内凹形；若2ϕ ＜118°时，主切削刃呈外凸形。顶角的大小直接影响主切削刃上轴向力的大小。顶角越小，轴向力越小，外缘处刀尖角ε 越大，越有利于散热和提高钻头的使用寿命。但在相同条件下，钻头所受扭矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，不利于润滑。顶角的大小一般根据钻孔的加工条件而定。
③ 前角γ ：正交平面内前刀面与基面之间的夹角，前角的大小与螺旋角有关。主切削刃上各点前角不同，外缘处前角最大，一般为30°左右；自外向内逐渐减小，在钻心至d/3范围内为负值；接近横刃处的前角γ 为－30°；横刃上的前角γ 为－54°～－60°。前角的大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上摩擦阻力的大小。前角越大，切削越省力。
④ 后角α ：切削刃上任一点的后角是后刀面与通过该点的切削平面之间的夹角。主切削刃上各点的后角也不同，它与前角相反，外缘处较小，越接近中心后角越大，一般麻花钻外缘处后角的大小决定于钻头直径的大小，一般分为：
d＜15 mm　　　　　α =10°～14°
d=15~30 mm　　　　α =9°～12°
d＞30 mm　　　　　α =8°～11°
钻心处后角α为20°～26°；横刃处后角α为30°～36°。主后角的主要作用是减少后刀面与加工表面之间的摩擦，但如果后角太大，会使刀刃强度减弱，可能会产生自动扎刀现象。
⑤ 横刃斜角ψ ：横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角。它的大小与后角的大小有关，当后角磨大时，横刃斜角变小、横刃较长，钻孔时，轴向阻力增大，并不利定心，一般标准麻花钻ψ 为50°～55°。
3.标准麻花钻的刃磨
刃磨麻花钻主要是为了获得符合切削条件的几何角度，使刃口锋利。刃磨麻花钻主要通过手工，凭借经验在砂轮机上进行。
砂轮机 砂轮机有台式和立式两种，主要由电机和砂轮组成。
标准麻花钻的刃磨要求

标准麻花钻的刃磨方法
① 钻头的握持：右手握住钻头的头部作支点，左手握住柄部，以钻头前端支点为圆心柄部作上下摆动，并略带旋转
② 刃磨：操作者站在砂轮机侧面，与砂轮机回转平面成45°。为保证顶角为118°±2°，将主切削刃略高于砂轮水平中心面处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕自已的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，使整个后面磨到，左手配合右手做缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，便于磨出后角。
为保证钻头中心处磨出较大的后角，还应做适当的右移运动。刃磨时两手的配合要协调、自然，按此方法不断反复地将两后面交替刃磨两后刀面，直至达到刃磨要求。
为进一步改善钻头的切削性能，对直径在5 mm以上的钻头必须修磨横刃，其方法是将钻头轴心线在水平面内与砂轮侧面倾斜约15°夹角，在垂直平面内与刃磨点的砂轮半径方向约成55°下摆角，由钻头边缘向钻心逐步磨削，使横刃达到修磨要求。
在刃磨时，要随时检验角度的正确性和对称性（目测）。同时还要随时用水冷却钻头，以防钻头切削部分因过热而退火。
4. 麻花钻刃磨时的安全及注意事项
严格执行砂轮机的安全操作规程，防止发生人身设备事故。
操作前首先检查砂轮机，一般采用粒度为46#～80#、硬度为中软级的（K、L）氧化铝砂轮为宜，砂轮先进行空运行，旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。

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QY-QG04重型钳工桌钳工台

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